2.26.2026 / Lecture de 5 minutes
Projet AMR sous-jacent - Solution intralogistique intelligente pour la fabrication d'équipements de traitement des fenêtres
Vue d'ensemble
Le client est une entreprise manufacturière qui cherche à moderniser son système de manutention interne. Le système d'origine la logistique a été confronté à plusieurs défis opérationnels :
- Stations de production dispersées avec des itinéraires de transport complexes
- Forte dépendance à l'égard de la manutention manuelle des matériaux
- Augmentation du coût de la main-d'œuvre
- Risques de sécurité liés à la circulation mixte chariots élévateurs-personnel
- Difficulté à s'adapter à des temps de cycle de production plus élevés
Afin d'améliorer l'automatisation, la flexibilité et l'efficacité opérationnelle, le client a mis en place un système de gestion de l'information. Système de robot mobile autonome (AMR) sous-riding pour construire un réseau intralogistique intelligent et évolutif.
Paramètres de base
| Objet | Paramètres | Remarque |
|---|---|---|
| Type de modèle | Sous-riding Lifting AMR | Conception à profil bas |
| Méthode de navigation | Navigation laser SLAM | Aucun réflecteur n'est nécessaire |
| Capacité de charge nominale | 1000 kg (personnalisable) | En option 500-2000 kg |
| Course de levage | 60-80 mm | Personnalisé disponible |
| Dimensions du robot (L×L×H) | Environ 1100 × 800 × 300 mm | Modèle dépendant |
| Largeur minimale de passage | ≥ 900 mm | Dépend de la disposition |
| Précision du positionnement | ±10 mm | État standard |
| Vitesse de déplacement (sans charge) | 1,5 m/s (max) | Réglable |
| Vitesse de déplacement (en charge) | 1,2 m/s (max) | Réglable |
| Capacité d'escalade | ≤ 5% | Mise à niveau en option |
| Type de batterie | Phosphate de fer lithié (LiFePO4) | Sans entretien |
| Capacité de la batterie | 48V / 40-60Ah | En option |
| Méthode de chargement | Chargement automatique de la station d'accueil | Manuel en option |
| Temps de charge | ≤ 2 heures | 20-80% charge rapide |
| Temps d'endurance | 6-8 heures | En fonction de la charge |
| Méthode de communication | Wi-Fi (5G en option) | Réseau industriel |
| Protection de la sécurité | Scanner laser 360° + arrêt d'urgence + bande de pare-chocs | Sécurité multicouche |
| Environnement opérationnel Temp. | 0°C ~ 45°C | Basse température personnalisée en option |
| Exigence de plancher | Plancher industriel plat | Epoxy ou béton |
| Système de contrôle | Système de gestion du parc automobile (RCS) | Interface WMS/MES prête à l'emploi |
Objectifs du projet
- Mettre en place un système de transport de matériel sans personnel au sein de l'atelier
- Activer l'arrimage automatique entre entrepôt et des lignes de production
- Améliorer la rapidité de la réponse logistique et l'efficacité de la programmation
- Réduire la dépendance à l'égard de la main-d'œuvre et les coûts opérationnels
- Améliorer la sécurité générale de l'atelier
Conception de la solution système
Sélection de l'équipement - La base de l'AMR
Le projet adopte des AMR à profil bas avec des mécanismes de levage intégrés. Les principales caractéristiques sont les suivantes
- Conception ultra-basse pour un accès sous le chariot
- Système de levage automatique pour chariot ou manutention de palettes
- Navigation laser à 360° avec cartographie SLAM
- Protection multicouche (scanners laser, arrêt d'urgence, bandes anti-collision)
- Chargement automatique et gestion de la batterie
Les applications comprennent
- Transport par trolley
- Transfert de palettes
- Distribution des matériaux côté ligne
Architecture du système
La solution complète comprend
- Flotte AMR
- Système de contrôle des robots (RCS) / Système de gestion de flotte
- Interface avec WMS / MES
- Stations de recharge automatique
- Réseau industriel de communication sans fil
Il s'agit d'un processus en boucle fermée de génération de tâches → répartition intelligente → exécution autonome → retour d'informations en temps réel.
Flux de travail opérationnel
- MES génère une demande de matériel
- Le système de répartition attribue la valeur optimale de l'AMR
- L'AMR navigue de manière autonome jusqu'au point d'embarquement
- Le robot soulève le chariot par le dessous
- Livraison grâce à une planification optimale des trajets
- Abaisse le chariot et confirme l'achèvement de la tâche
L'ensemble du processus se déroule sans intervention manuelle.
Faits marquants techniques
✔ Déploiement flexible
Aucune bande magnétique ou installation de rails n'est nécessaire. Le déploiement s'effectue par cartographie SLAM et configuration logicielle, ce qui est idéal pour les mises à niveau d'usines existantes.
✔ Ordonnancement intelligent de plusieurs robots
- Évitement des obstacles en temps réel
- Contrôle dynamique du trafic
- Gestion de la priorité des tâches
- Optimisation de la congestion
- Fonctionnement collaboratif multi-robots
Garantit des performances stables, même pendant les périodes de production intensive.
✔ Conception de sécurité de haut niveau
- Détection laser à 360
- Réduction dynamique de la vitesse
- Système de freinage d'urgence
- Coexistence sûre entre l'homme et le robot
Conforme aux normes de sécurité de fabrication intelligente.
✔ Gestion axée sur les données
- Suivi de la flotte en temps réel
- Statistiques et traçabilité des tâches
- Analyse de l'utilisation des équipements
- Diagnostic des défaillances et alerte précoce
Permet la prise de décision numérique et la transparence opérationnelle.
Détails
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