1.23.2026 / 6-Minuten-Lesung

20-Tonnen Hochpräzise Schwerlast-Doppelhubtisch für die Automobilproduktion

Übersicht

In dieser Fallstudie wird eine maßgeschneiderte Lösung für den Schwerlasttransport beschrieben, die für einen weltweit führenden Anbieter von Produktionsanlagen für die Automobilindustrie in einem großen Schwermaschinenwerk in Asien eingesetzt wurde.

Das Herzstück des Projekts sind zwei große geführte Hebebühnen, die nebeneinander installiert sind und koordiniert arbeiten.

Sie sind darauf ausgerichtet, die effizient, präzise und sicher Vertikaler Transfer von übergroßen Werkstücken, wie z. B. Fahrgestellrahmen, zwischen verschiedenen Ebenen einer vollautomatischen Fertigungslinie.

Dieses System wurde entwickelt, um die strengen industriellen Standards für den Dauerbetrieb zu erfüllen. Es bietet eine hohe Belastbarkeit, eine hohe Taktfrequenz und eine außergewöhnliche Synchronisationsgenauigkeit und dient als kritischer Knotenpunkt in einem modernen, erstklassigen Herstellung fließen.

Kontakt

Grundlegende Parameter

Parameter Kategorie	Spezifikationen
Modell	Geführte Scherenhebebühne (SJD20-6.5)
Kunde	Ein globaler Anbieter von Automobilausrüstungslösungen
Endbenutzer-Website	A Produktionsstätte für Schwermaschinen (Asien)
Layout	Zwei parallel installierte Einheiten, ~1m Abstand von Mitte zu Mitte
Plattform Größe	4000mm (B) × 12000mm (L)
Nennlast	20 Tonnen (5 Tonnen exzentrisch belastbar)
Aufzug Reisen	6500mm
Operation	2 Haltestellen, 1 Station (entspricht der Linientaktzeit)
Einschaltdauer	24/7-Betrieb, 400 Zyklen/Tag, 350 Tage/Jahr
Zentrale Struktur	4 Zylinder, 8 Säulen, 300 H-Träger-Führungsschienen (8 Stück)
Sync-Präzision	Fehler in Längsrichtung (12 m) ≤15 mm; Fehler in Querrichtung (4 m) ≤10 mm
Kontrollsystem	Siemens S7-1200 PLC, Doppelsynchronisierendes Motor-Backup-System
Sicherheit	Mechanische Absenksperre (beliebige Position), Abblaseventile für das Hydrauliksystem
Wichtige Komponenten	Hydraulik (Hengli-Zylinder, Huade-Ventile, Jianghuai-Motoren), Elektrik (Schneider, Siemens), Lager (NSK/HRB)

Herausforderung

Hohe Intensität und Belastung: Erforderlich war ein stabiler Transfer von 12 Meter langen und 20 Tonnen schweren Fahrgestellrahmen, der eine Hauptprüfung der strukturellen Festigkeit und der langfristigen Ermüdungsbeständigkeit darstellte.
Extreme BetriebshäufigkeitDer 24/7-Hochfrequenzbetrieb (400 Zyklen/Tag, 350 Tage/Jahr) brachte die Haltbarkeit von Hydrauliksystemen, mechanischen Strukturen und Komponenten an ihre Grenzen.
Kritische Synchronisationsgenauigkeit: Die massive Plattform muss unter allen Lastbedingungen eine millimetergenaue Synchronisation erreichen, um nahtlos an die Förderbänder anzudocken und so ein Verklemmen der Werkstücke oder eine Beschädigung der Ausrüstung zu verhindern.
Absolute Sicherheitsgarantie: Das Risiko eines katastrophalen Versagens während des Transports schwerer Werkstücke war inakzeptabel und erforderte ein ausfallsicheres Sicherheitssystem.
Strenge Spezifikationen: Der Kunde verlangte ein komplettes Sortiment an hochwertigen Industriemarken für alle kritischen Komponenten und verlangte vom Lieferanten eine hervorragende technische Integration und Qualitätskontrolle.

Arbeitsablauf

Laden: Hängekettenförderer bringen schwere Werkstücke (z. B. Rahmen) auf die Plattformen der beiden parallelen Lifte.
Heben & Synchronisation: Auf Befehl heben die vier Zylinder mit großem Durchmesser beider Einheiten das Werkstück synchron auf den Zielboden, präzise gesteuert durch das doppelte Synchronmotorensystem.
Präzisionsnivellierung & Andocken: Das PLC-Steuerungssystem gewährleistet eine genaue Positionierung und eine perfekte Ausrichtung auf das Flurförderband, wobei die Fehler innerhalb enger Toleranzen bleiben.
Entladung & Rückgabe: Das nachgeschaltete Förderband entnimmt das Werkstück. Die Plattform senkt sich dann unter dem ständigen Schutz der Absturzsicherung sicher in die Ladeposition, bereit für den nächsten Zyklus.

Lösungen

Ultra-stabile Strukturkonstruktion: A 4-Zylinder, 8-Säulen-System mit 300 H-Träger-Führungsschienen bildet einen hochstabilen Tragrahmen, der auch bei hoher Dauerbelastung keine Verformung zulässt.
Industrietaugliches Hydrauliksystem für den Dauerbetrieb: Das Herzstück ist ein Hochleistungssystem mit einer Motor mit zwei Pumpen und doppelter Synchronisierung (einer aktiv, einer in Bereitschaft) und einer Ölkühlung, die einen zuverlässigen, präzisen und unterbrechungsfreien Betrieb garantiert.
Mehrschichtiger Sicherheitsschutz: Über hydraulische Sicherheitsventile hinaus, ein innovative mechanische Absturzsicherung über den gesamten Verfahrweg wurde hinzugefügt und bietet eine physische Sperre für doppelte Sicherheit.
Erstklassige Kontrolle und Integration: A Siemens S7-1200 SPS erreicht eine Regelung im Millisekundenbereich. Der Schaltschrank erfüllt die Schutzart IP66 und ist damit für raue Industrieumgebungen geeignet.
Volle Übereinstimmung mit den Spezifikationen: Wir haben alle Komponenten gemäß der strengen Materialliste des Kunden beschafft und integriert, um eine Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten, die den weltweiten Fertigungsstandards entspricht.